气蚀是压铸生产中的“癌症”级难题。我们来把它彻底讲清楚。

核心观点

您描述的“凹坑、产品凸点、毛刺”是气蚀（Cavitation） 的典型症状。它和冲蚀（Erosion）完全不同，提升模具材料性能或涂层对此基本无效，必须从流动设计和工艺控制上解决。

一、科学解释：气蚀（空蚀）的原因

1. 核心原理：“气泡爆炸”想象一下，你快速搅动一杯水，勺子背面会产生一些“小气泡”并随之破裂，这就是最简单的气蚀。在压铸中：

铝液在流道内高速流动（特别是急转弯、截面突然变化处），根据流体力学伯努利定律，流速越快，压力越低。

当局部压力突然降低到铝液的饱和蒸汽压以下时，铝液就像“沸腾”了一样，内部会瞬间形成许多真空的气泡或空腔（所以叫空穴腐蚀）。

这些气泡随着铝液流到压力较高的区域（如型腔）时，外部高压会迫使气泡瞬间、猛烈地崩溃（内爆）。

气泡崩溃的瞬间，会产生极高的压力和微射流，像微型的炸弹一样，持续地轰击模具表面。

模具表面的材料在这种高频、高能的冲击下，产生疲劳脱落，最终形成麻点、凹坑。

2. 与冲蚀（Erosion）的根本区别

冲蚀：是“磨坏”的。像高压水枪冲沙子，是高速铝液直接冲刷、摩擦、切削导致的磨损。提升材料硬度、耐磨性、做涂层可以有效缓解。

气蚀：是“炸坏”的。是铝液内部的气泡爆炸冲击导致的。这是一种物理冲击破坏，再硬的材料也扛不住持续的“爆破”。因此，提升材料性能收效甚微，必须从源头上防止气泡产生。

3. 为何产品有凸点、毛刺？模具型腔表面被气蚀出凹坑后，在压铸时，铝液会流入这些凹坑。脱模时，铝液凝固在凹坑里，就会在铸件表面形成对应的凸点。

如果凹坑边缘很锋利，还会拖拽铝液，导致脱模不顺，产生拉伤或毛刺。

二、短期解决方案 (治标：快速恢复生产)

目标是暂时抑制气蚀，尽快恢复生产。

抛光模具：

操作：将模具拆下，对产生气蚀的区域（通常是流道转弯内侧、浇口附近）进行抛光，去除已经产生的微坑和微裂纹。

作用：消除铝液滞留点，获得一个光滑的表面，暂时延缓问题恶化。

优化工艺参数（最关键、最快捷）：

降低慢压射速度：这是减少铝液卷气的最有效手段。降低一速，让铝液平稳地越过料饼口，避免涡流和气体卷入。

降低快压射速度/内浇口速度：在保证产品成型的前提下，适当降低高速起点和内浇口速度。这是降低流速、提高局部压力、提升K值最直接的方法。

调整增压：适当降低增压压力，减少对已卷入气体的压缩，但需注意可能带来的缩松风险。

加强模具保养：

彻底清理和疏通排气槽、溢流槽，确保它们通畅无阻，让型腔和流道中的气体能顺利排出。

三、长期对策 (治本：永久性解决)

目标是重新设计或优化系统，从根本上杜绝气蚀的产生。

优化模具设计（最根本的解决途径）：

避免急转弯：重新设计流道，采用大圆弧过渡，保证铝液流动顺畅，避免局部产生涡流和负压区。

避免截面积突变：流道设计应平缓过渡，遵循“收缩式”设计（从浇口到内浇口截面积逐渐减小），避免突然扩大或缩小。

优化内浇口设计：在保证填充时间的前提下，通过增加内浇口厚度来降低流速，这是提高气蚀系数K值的最有效设计手段。

采用先进的工艺控制：

采用匀速慢压射技术：投资配备有实时控制阀的压铸机，可以实现铝液在压室内的平稳、匀速推进，极大减少卷气。

科学计算工艺窗口：通过理论计算或模流分析（CAE），科学地设定慢压射、快压射、转换位置等参数，而不是凭经验试错。

模具表面强化（辅助手段）：

虽然不能解决气蚀，但可以对气蚀区域进行激光熔覆修复，熔覆一层更耐冲击的高韧性材料（如钴基合金），可以延长修复后的使用寿命，但无法根治。

总结与建议

下次再遇到模具凹坑，别先怪材料，先算算流速和压力。

立即行动（短期）：马上降低慢压射速度和内浇口速度，同时安排模具抛光。这是最快、最便宜的缓解方法。

根本解决（长期）：与模具设计部门复盘，检查流道是否存在急转弯和截面突变。如果生产重要产品，投资做一次模流分析（CAE），它可以直观地显示出哪里会产生气蚀和高卷气风险，是性价比最高的预防投资。

建立标准：将内浇口速度（建议铝压铸通常控制在40-60 m/s）和慢压射速度控制作为关键工艺参数进行管控，而不是随意设置。

记住口诀：降速稳流是王道，优化设计断病根，材料再好也怕炸，科学分析是正道。